Лиття в оболонкові форми - це спосіб отримання відливок вільної заливанням розплаву в оболонкові форми з термореактивних сумішей. Оболонкові форми відрізняються високим комплексом технологічних властивостей: достатню міцність, газопроникність, піддатливість, негігроскопічні. У порівнянні з виливками, отриманими в піщаних формах, деталі, відлиті в оболонкові форми, мають в 1,5 рази менший припуск на механічну обробку. Оболонкові форми виготовляють з формувальних піщано-смоляних сумішей з термопластичними або термореактивними сполучними смолами. Якщо смола в суміші знаходиться в порошкоподібному стані, то таку формувальну суміш називають неплакований, а якщо зерна піску покриті суцільною тонкою плівкою смоли, то суміш буде плакованої. Формувальна суміш містить наповнювач - дрібнозернистий кварцовий пісок - 100%: сполучна - пульвербакеліт (фенолформальдегидная смола з добавками уротропіну) - 6 - 7%; зволожувач (гас, гліцерин) - 0,2 - 0,5%; розчинник (ацетон, етиловий спирт ) - до 1,5%. Розм'якшення введеної в суміш смоли відбувається при 70 - 80 ° С, а при 100 - 120 ° С вона вже плавиться, покриваючи поверхню зерен піску тонкої клейкою плівкою. Подальший нагрів смоли до 200 - 250 ° С викликає її необоротне затвердіння і, як наслідок, суттєве підвищення міцності і жорсткості оболонкової форми. Оболонкові форми отримують за допомогою нагрітих металевих моделей, що виготовляються з сірого чавуну, сталі та алюмінієвих сплавів. Кожна форма складається з двох з'єднаних (шляхом склеювання пульвербакелітом і рідким клеєм або за допомогою скоб, струбцин) оболонкових напівформ. Товщини оболонок для дрібних і середнього розміру виливків коливаються відповідно в межах 8 - 10 і 12 - 15 мм. Технологія виготовлення оболонок включає в себе наступні операції; 1. Нагрівання модельної оснастки до 200 - 250 ° С. 2. Нанесення на робочу поверхню модельної оснастки (пульверизатором) розділового складу - швидко твердіє силіконової рідини, що утворює при цьому розділову плівку, яка запобігає прилипання до оснащенні формувальної суміші і тим самим спрощує подальше відділення оболонки від моделі. 3. Нанесення піщано-смоляних сумішей на модельну оснастку одним з таких способів; шляхом вільної засипки поворотного або стаціонарного бункера, пескодувним методом, шляхом вільного засипки з допрессовкой. Зазначені способи виготовлення оболонкових форм розрізняються, по суті, лише прийомами нанесення піщано-смоляних сумішей на модельну оснастку. 4. Формування і затвердіння оболонки необхідної товщини. Широко застосовується насипний (бункерний) спосіб формоутворення оболонки, заснований на використанні поворотного бункера, для вільної засипки формувальної сумішшю моделі разом з модельною плитою. Бункер наповнюють піщано-смоляний сумішшю. Нагріта і оброблена розділовим складом модельна плита з моделлю закріплюється на приймальні рамці поворотного бункера (рис. 1.1, а). Засипка моделі і модельної плити сумішшю здійснюється поворотом бункера на 180 ° (рис. 1.1, б). Для формування оболонки товщиною 5 - 15 мм плиту витримують під сумішшю протягом 15 - 20 с. При цьому смола швидко плавиться і твердне, утворюючи напівтверду оболонку. Потім бункер повертають у вихідне положення (рис. 1.1, в). З нього знімають модельну плиту з налиплого оболонкою і поміщають в піч для доотвержденія оболонки (режим остаточного затвердіння смоли - 300 - 350 ° С, 1 - 3 хв). 5. Знімання оболонкової напівформи після її виготовлення з моделі здійснюється за допомогою штовхачів. Перед заливанням зібрані форми з вертикальною площиною роз'єму (а також форми великих розмірів) поміщають в контейнери і засипають чавунної дробом. Цим запобігається викривлення і руйнування форм при їх заливанні розплавом. Невеликі форми з горизонтальною площиною роз'єму встановлюють для заливки на шар піску. Способом лиття в оболонкові форми отримують виливки масою від 0,2 до 200 кг практично з будь-яких ливарних сплавів. Цим способом виготовляють ребристі мотоциклетні циліндри, колінчаті вали автомобільних двигунів. Переваги способу лиття в оболонкові форми: можливість отримання тонкостінних виливків складної форми; гладка і чиста поверхня виливків; невелика витрата суміші; якісна структура металу за рахунок підвищеної газопроникності форм; широка можливість автоматизації; невеликі допуски на обробку різанням. Недоліки: обмежений розмір виливків (до 1500 мм); висока вартість сумішей; виділення шкідливих парів і газів із сумішей при виготовленні форм.

Детальніше
Сайт создан:
YonaStudio.com
Реклама на buymore.pro Техпідтримка Заводи України
Контактна інформація Довідкова інформація
Порівняння платних пакетів послуг